Visite d’une installation de fabrication de parpaings

Publié le par Jean-Marc

Bétonor : Fabricant de parpaings

Bétonor : fabricant de blocs béton

Aujourd’hui, nous commençons nos visites d’usines par la société Bétonor implanté à Don dans la banlieue lilloise qui fabriquent des blocs béton ou parpaings destinés à la construction de murs.

Présentation :
Implantée sur 6 hectares le long du canal à Don la Société Betonor dispose de 2 chaines de fabrication de blocs entièrement automatisées d’une capacité maximale de 200 planches à l’heure soit environ 1000 pièces à l’heure soit 7000 par poste.

Ces blocs béton, comme les briques sont les éléments modulaires indispensables à la construction de murs.
Entre les blocs pleins et les blocs creux de différentes dimensions, La société Bétonor propose 23 produits différents.

Le processus de fabrication :

  • La matière première
    Pour pouvoir facilement être moulés, les parpaings doivent être constitués d’agrégats relativement fins. La société Bétonor s’approvisionne sur le marché local d’un sable de rivière jaune de granulométrie 0/4 qu’elle mélange avec un sable calcaire concassé 0/6 livrés en semi remorque, ce qui donne au bloc un aspect fini gris clair. Le ciment utilisé est un CMII 52.5 R qui est livré en camion citerne et déchargé directement dans un silo de stockage de 40 tonnes de capacité.Dans un premier temps les agrégats sont directement déchargés dans une trémie, puis transférés dans des silos de stockage à l’abri des intempéries par bande transporteuse.
  • Le malaxage
    Quand l’installation de fabrication demande de la matière première, ces agrégats sont tout d’abord pesés dans une grande auge de 1,5 tonne puis transportés dans un malaxeur d’une capacité d’environ 1,5 m³  équipé de grandes pales dans lequel sont ajoutés séparément le ciment et l’eau après pesage préalable.

Malaxeur horizontal

Ce mélange est malaxé environ 30 secondes avant d’être envoyé à la presse.

  • Le pressage
    La presse à bloc est le dispositif le plus important de la fabrication, dans un premier temps le mélange est inséré dans un tiroir ou il est vibré fortement avant d’être pressé dans un moule métallique de la forme du bloc définitif en 3 à 5 exemplaires selon la taille.

Pressage de blocs béton

Le parpaing est ensuite démoulé immédiatement sur une planche de manutention, vers
l’installation de séchage, l’opération n’a durée que 12 secondes, ce qui permet une cadence
moyenne  de 700 parpaings par heure.

Blocs béton à la sortie du pressage

Les moules métalliques sont différents pour chaque modèle et peuvent être utilisés jusqu’
à 200 000 fois avant usure.

  • L’étuvage

Etuvage de blocs béton

Un chariot automatique collecte les planches sur lesquelles sont démoulés les blocs et les
transportent vers une étuve d’une capacité maximale de 11 000 planches.

Les parpaings sèchent pendant une durée minimale de 3 jours à une température
d’environ 20°.

Cette étuve n’est pas chauffée, mais par contre elle est très bien isolée, la réaction du
ciment et de l’eau produit suffisamment de calories pour maintenir la température à ce
niveau.

C’est ce temps de séchage qui va permettre au ciment de donner au bloc toute sa solidité.

  • Le conditionnement
    Passé cette période les planches sont sorties de l’étuve et acheminées vers une chaine de conditionnement ou les blocs sont repris par une pince hydraulique et conditionnés sur palettes, cerclées dans leur partie supérieure.Au passage, 5 % des blocs sont marqués au jet d’encre, sont inscrit la norme (CE ou NF selon les modèles), l’usine, le jour et l’année de fabrication et la classe de résistance.
    Ce marquage permet de garder la traçabilité de chaque fabrication.

    Les palettes sont stockées à l’air libre ou les blocs terminent leur durcissement : aucune fabrication ne sort de l’usine avant un délai minimum de 7 jours.

Stockage de blocs béton

Les palettes sont ensuite chargées sur les camions avec des chariots capables de charger 2
palettes à la fois pour plus d’efficacité.

  • La qualité
    La société Bétonor dispose d’un labo intégrés ou sont régulièrement contrôlés les courbes granulométriques des agrégats, les qualités du ciment ainsi que la résistance et la qualité des produits fabriqués (dimensions, résistance mécanique, comportement au gel/dégel etc.).Les blocs les plus courants (15, 20, 25, 27.5 et hourdis) sont NF alors que les autres sont CE

Marquage NF sur bloc béton

Les agréments sont délivrés par le Cerib après contrôles de périodicité aléatoire.

  • La protection de l’environnement :
    Rénovées depuis peu les installations de Bétonor respectent les normes environnementales  en vigueur pour limiter au maximum les déchetsLes blocs cassés sont stockées pour être réexpédiés dans une usine de broyage pour être réemployés.

    Pour éviter la propagation des bruits de vibration, la presse est complètement isolée phonétiquement.

    Les eaux de lavage et rinçage des installations sont envoyées dans des cuves de décantation avant réutilisation.

    Même les palettes sont réparées et vérifiées à chaque retour et sont broyées pour être brulées en chaudière, lorsqu’elles ne sont plus réparables.

Merci à Pierre Jobet directeur du site Bétonor et Franck West responsable de fabrication pour leur aimable accueil et leurs explications lors de cette visite.

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